¿Se puede ahorrar en la factura eléctrica?

En los sistemas de aire comprimido, con una inversión ajustada y una planificación eficiente se pueden conseguir ahorros significativos a través del tiempo.

Tanto en el proyecto de la adquisición de los compresores como en el diseño de las redes de aire comprimido, hay una serie de consideraciones que hay que tener en cuenta. Consideraciones que nos ayudaran a amortizar nuestra inversión gracias al ahorro en energía eléctrica, al adecuar plenamente los equipos e instalaciones a nuestro consumo y necesidades.

Pero después de un buen proyecto y ejecución, realizado por especialistas,  la instalación de un controlador de sistemas de aire comprimido, será como la guinda del pastel, a fin de conseguir una óptima gestión del gasto energético, uno de los objetivos de todas las industrias, para ser más competitivas.

Los controladores electrónicos nos permiten satisfacer las exigencias de cualquier tipo de instalación

• Aseguran la producción de aire comprimido en la cantidad y calidad precisas a través de las configuraciones de funcionamiento que se seleccionan  vía software, pudiendo gestionar hasta 16 compresores (según marca y modelo)
• Garantizan una presión constante para el rendimiento optimo de la instalación.
• Equilibran el trabajo de los diferentes equipos, pudiendo programar el funcionamiento alterno para obtener un desgaste uniforme de las máquinas
• Nos permite configurar diferentes fases horarias para marcha y paro de nuestros equipos
• Señalización de mantenimiento de los compresor
• Configurando el controlador con los datos de la instalación se pondrá en  servicio el compresor/ compresores, siempre en base al consumo de aire efectivo.
• Altamente adecuada en sistemas donde la demanda de aire tiene grandes fluctuaciones y se dispone de compresores de diversas potencias .

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LA TÉCNICA DEL VACÍO EN LA INDUSTRIA DE LA MADERA

La industria de la madera, es uno de los sectores donde, en la actualidad, se utiliza el vacío en diferentes fases de tratamiento y fabricación.

La automatización de los procesos de manipulación de piezas de madera  tiene gran importancia por el ahorro  de costes y la racionalización del trabajo, reduciendo la duración de los ciclos y los riegos de accidentes para los trabajadores, ya que se pueden movilizar grandes piezas, tanto de tamaño como de peso.

Desde la fijación de las piezas en los centros de mecanizado, pasando por la movilización de planchas y el almacenamiento de los materiales acabados, se realizan mediante técnicas de vacío, constituyendo un gran reto  por la gran variedad de superficies a manipular y sus diferentes características.

En el mercado podemos encontrar diferentes ejecuciones en la generación del vacío : bombas de vacío, soplantes y eyectores, según los requisitos del trabajo; así como sistemas modulares de ventosas, garras o pinzas, que permiten ajustes y cambios rapidos y seguros en la manipulación de las piezas. Estos sistemas  permiten su montaje en robots para  alimentación de sierras, doblado de chapas, etc

El secado de la madera.

Este proceso se considera de gran importancia en la preparación de la madera para su posterior transformación en productos manufacturados

Cuando el árbol se corta, la madera tiene un alto grado de humedad, según la especie, la epoca del año, etc, por lo que es necesario tratarla para poder ser utilizada adecuadamente. Los principales motivos para este proceso son la mejora de sus propiedades de resistencia y transformación, la estabilización de sus dimensiones y reducción de peso, una mayor resistencia ante la pudrición y los hongos y la mejora en la aplicación de pinturas y barnices.

La técnica de secado más utilizada en la actualidad, se basa en el secado al vacío con vapor sobre-calentado.

Este proceso resulta más fiable que el tradicional de secado por temperatura, permitiendo una total automatización.

El metodo consiste en secar la madera con vapor sobrecalentado, pero bajando la presión atmosferica en la camara de secado, creando vacío que nos permite bajar la temperatura del vapor, evitando defectos producidos en la madera por las altas temperaturas.

¿Son ruidosos los compresores?

Mucha maquinaria industrial resulta excesivamente ruidosa, por lo que en numerosas ocasiones hay que trabajar con cascos protectores para evitar lesiones auditivas.

Los compresores no son una excepción, por lo que en otro tiempo, se instalaban lejos de los puntos de consumo e incluso fuera de las naves. Esto, obligaba a tener redes de aire mucho más largas, que encarecían la inversión y  producían caidas de presión obligando al compresor a trabajar más y consecuentemente a gastar más en energía eléctrica.

Hoy, ese problema se ha superado ampliamente ya que en el mercado se encuentran compresores insonorizados, tanto alternativos de piston, como rotativos de tornillo y de paletas

Podemos encontrar equipos de gran potencia, con niveles de sonido por debajo de 70 dB(A).

Las insonorizaciones crean un ambiente de trabajo más cómodo y reducen el peligro de accidentes ya que protegen los elementos móviles del equipo. Generalmente se les dota de un panel móvil para poder acceder a los componentes internos; de un pantalla de control externa, que incluye alarmas y testigos para el correcto funcionamiento de la máquina, la detección de averías y los intervalos de mantenimiento; así como de un sistema de ventilación forzada para estabilizar las temperaturas de funcionamiento

Todo esto, proporciona a la máquina, un diseño compacto para el ahorro de espacio.

Por lo tanto, conseguimos reducir costes, reducir riesgos de salud y de accidentes y podemos hacer un control más exhaustivo de el funcionamiento de la máquina y por lo tanto de nuestros costes económicos.

Ahorrar recursos para el futuro

Uno de los retos que nos presenta el futuro es lograr armonizar el crecimiento industrial con el respeto por el medio ambiente. 

Someter la actividad humana a la consideración por nuestro planeta, ha dejado de ser una reivindicación exclusiva del ecologismo, hoy, todos somos conscientes de la necesidad imperiosa de consumir menos recursos y aprovechar al máximo los consumidos a través del reciclaje y el ahorro energético.

Las mayores consumidoras de energía son las industrias. Es pues nuestro deber, como ciudadanos y como empresarios,  proponer soluciones para un óptimo ahorro energético, por los beneficios que supone: menor gasto en la factura de energía, la reducción de emisiones contaminantes y menor consumo de recursos. Beneficios económicos para la empresa, beneficios para el medio ambiente.

Las máquinas, con la tecnología actual, tienen que estar adaptadas a estos requisitos y los compresores, son por una parte consumidores de electricidad y por otra generadores de otra energía, el aire comprimido, son susceptibles de una gestión eficaz tanto en el plano energético como en el medioambiental 

Para poder gestionar nuestros compresores de tal manera que paguemos menos en factura de luz es necesario tener en cuanta una serie de factores:

q Producción, es muy importante conocer con cierta exactitud las necesidades reales de aire comprimido para buscar la alternativa que nos asegure un menor consumo energético

q Lograr una correcta regulación mediante controladores y sistemas de mando superior, que nos permitiran una regulación eficaz que se adapte a nuestra conveniencia y el control de uno o varios compresores 

q Un correcto tratamiento del aire comprimido, con el que se reduciran las corrosiones en las tuberías, las perdidas de carga y los costes derivados del mantenimiento y reparación en redes y maquinaria. Sin olvidar la calidad de los acabados que pueden sufrir deterioros por agua o aceite en la línea. Por otra parte, en las salidas de las purgas existen restos de aceite que hemos de evitar verter al alcantarillado con la instalación de separdores agua-aceite

q Proyectar y gestionar correctamente las líneas de aire comprimido

q Mantenimientos preventivos tanto en las máquinas como en las líneas de aire

Hay muchas otras cosas, ha veces pequeñas, que podemos hacer por nuestro planeta: reciclar, consumir de una manera responsable, no verter al alcantarillado aceites usados...................

Respuestas para la correcta gestión del aire comprimido I

La utilización del aire comprimido en la industria, tiene numerosas ventajas frente a otras energías, como la hidráulica o la electricidad, que van desde su rápida respuesta hasta su carácter no contaminante, ya que el aire que se devuelve a la atmósfera no contiene ningún elemento contaminante.

Sin embargo y como cualquier fuerza motriz, tiene una serie de inconvenientes a los que se pueden dar respuestas para su corrección.

Humedad e impurezas.

La temperatura de salida del aire, en los compresores, es elevada. Esto produce que al pasar a las tuberías y enfriarse, provoca condensados de agua. Estos condensados pueden dañar los dispositivos de trabajo y el acabado final de los productos.

Para evitar estos condensados, hay que instalar un secador de aire después del compresor. Estos secadores pueden ser de varios tipos, dependiendo del punto de rocío que se quiera alcanzar.

Así mismo, al aspirar el aire atmosférico, también se aspiran impurezas que contiene el aire en suspensión, por lo que es necesario instalar baterías de filtraje antes y después del secador y/o en las bajantes de utilización.

Todos estos elementos, su disposición y la elección de los mismos, depende siempre del tipo de fabricado que realicemos. Cuantas más altas sean las prestaciones que necesitemos, más elementos tendremos que intercalar en nuestra línea de aire.

http://martincucalon.com/tratamiento-de-a.c..html

Actualmente, muchos compresores llevan de serie integrado o incorporado, el secador necesario para la eliminación de los condensados.

Consideraciones de seguridad para el uso del aire comprimido II

..........Mantenimiento de los equipos.

Los fabricantes de los compresores, prevén la realización de revisiones periódicas de mantenimiento preventivo.

Un adecuado mantenimiento nos asegura el buen funcionamiento de los compresores y alarga la vida útil de los mismos, pero además previene el riesgo de accidentes, ya que en las revisiones se comprueba que todos los elementos de seguridad están en buen funcionamiento. Más que un gasto es una inversión: durabilidad, seguridad y buen funcionamiento.

Los depósitos de aire, como ya hemos indicado en: http://airecomprimidoyvacio.blogspot.com.es/2013/07/normativa-sobre-instalaciones-y-equipos.html, deben ser fabricados, instalados y verificados según establece el Reglamento de Equipos a Presión. La seguridad de su empresa y de sus trabajadores depende del buen empleo de los equipos y maquinaría y de la aplicación exhaustiva de las normas de seguridad.

Finalmente, las tuberías y redes de aire comprimido, también pueden ocasionar accidentes, si no tienen el adecuado mantenimiento. Hay que controlar con regularidad el estado de las mismas, tanto de uniones, fijaciones, conexiones rápidas, etc.

Es importante minimizar los riesgos en la industria. Para la correcta gestión de estos riesgos se requiere la protección de los trabajadores, la implementación de controles en la maquinaría e instalaciones y una correcta formación sobre los factores de riesgo y como evitarlos. Tanto las empresas como el estado tienen la obligación de controlar la seguridad industrial realizando las inversiones necesarias para prevenir la seguridad física de los trabajadores y el buen uso y cuidado de las máquinas, equipos y herramientas

Normativa sobre instalaciones y equipos a presión

La fabricación, instalación y uso de las instalaciones y equipos a presión se regulan mediante el Reglamento de Equipos a Presión y sus disposiciones técnicas.

Este Reglamento, establece una serie de obligaciones para los usuarios, que es necesario conocer y aplicar, para que la seguridad de nuestra empresa no este en riesgo.

En primer lugar los equipos deben estar fabricados bajo normativa CE, cumpliendo todos los requisitos que establece el Reglamento y obligatoriamente deben adjuntar el certificado del fabricante del equipo y el certificado de la válvula de seguridad que incorporan.

En segundo lugar, la instalación de tuberías y equipos debe estar realizada por una Empresa Autorizada, que será quien certificará ante la administración que las instalaciones y equipos cumplen los requisitos reglamentarios, que se han observado las indicaciones del fabricante, que se dispone de la documentación reglamentaria y que el funcionamiento es correcto.

Finalmente, el usuario, tiene obligación de tener sus instalaciones y equipos, comunicados a la administración correspondiente, teniendo la correspondiente autorización para la puesta en marcha. Por otra parte, debe asegurarse de efectuar las inspecciones periódicas reglamentarias de los equipos, que se realizarán según la clasificación de los mismos.

Nuestra Oficina Técnica, proyecta, gestiona y legaliza sus equipos e instalaciones de aire comprimido

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